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Dossier Auto ID et Picking SKF Tongres : pilote d’un projet RFID

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Vous avez déjà pu lire ailleurs dans ce Warehouse & Logistics que SKF à Tongres est l’EDC de la société suédoise du même nom depuis 15 ans. Lors de la célébration de ces 15 ans, annonce a été faire que Tongres était le cadre, tout comme l’implantation allemande de Schweinfurt, d’un projet-pilote RFID.

Il ne fait évidemment aucun soute qu’il s’agit d’un projet important pour SKF. De plus, ce projet concerne un acteur majeur qui propose un vaste éventail de services logistiques. En outre, les conditions chez SKF, qui ne sont pas vraiment idéales pour la RFID, le rendent d’autant plus intéressant. Beaucoup d’acier, de nombreux objets ronds en métal et assez bien de produits liquides caractérisent les entrepôts. Un cauchemar pour la RFID, pensions-nous. Erreur. Autre préjugé rectifié au cours de l’interview : RFID est une concurrente directe des codes à barres classiques, y compris en termes de prix. La considération selon laquelle on dépense plus pour les codes à barres afin d’obtenir un niveau de service plus élevé ne tient donc plus debout. Nous avons rencontré Christian Daller de Schweinfurt (DE) avec qui nous avons parlé des projets et de l’implémentation chez SKF. Il semble ainsi que la principale motivation pour investir dans la RFID reposait sur les possibilités complémentaires offertes par cette méthode d’identification. Christian Daller explique : « Actuellement, nous travaillons chez SKF avec une méthode de picking sur base des codes à barres. Un préparateur compose une commande qui est pesée à la fin de la tournée de picking. Si une erreur est commise, nous la constatons pendant le pesage. Ce n’est qu’à ce moment-là que nous pouvons intervenir. Avec la RFID, nous pouvons tout contrôler pendant le picking lui-même. Nous pouvons donc sérieusement réduire notre marge d’erreur. Actuellement, nous sommes à Tongres à un EPM de 280. Ce qui constitue le meilleur résultat possible avec une technologie basée sur les codes à barres. Impossible de faire mieux sur base de cette technologie. Il n’y avait donc pas vraiment d’alternative à la RFID, même si l’on prend en considération les codes à barres 2D ou 3D. »
« Une 2e raison importante, c’est le fait que le marché de la RFID est en train d’évoluer. SKF souhaite conserver son avance et c’est pourquoi le moment est idéal pour commencer à intégrer la RFID. Nous constatons aussi que la demande des clients pour la RFID est toujours plus importante. »
« 3e avantage majeur : la RFID fonctionne de manière automatique, sans que le préparateur ne doive entreprendre des actions. Avec un code à barres, il faut scanner. Dans certains cas, les caristes doivent même descendre de leur engin pour pouvoir scanner. Ce n’est pas seulement fatiguant, c’est aussi dangereux et, de surcroît, inefficace. La RFID simplifie grandement le travail, ce qui entraîne évidemment une amélioration directe de la productivité. Nous avons étudié attentivement un cas pratique à Schweinfurt et sommes arrivés à la constatation que le ROI est de 8 mois à peine. C’est aussi dû au coût nettement réduit des tags qui sont déjà disponibles pour 5 centimes d’euro. Un tag peut être lu jusqu’à 100.000 fois. Le code à barres est donc déjà moins intéressant en termes de coûts. »
Dans l’environnement industriel de SKF, avec beaucoup d’acier, on pourrait croire que la lecture constitue un problème. « Cela marche très bien », raconte C. Daller. « Il faut naturellement tenir compte des limitations de la RFID et ce n’est certainement pas une solution idéale. Nous voyons la RFID comme un élément d’un mélange de technologies. Pour faciliter la lecture, nous pensons par exemple aux gants pour les pickers qui lisent les tags. Le pesage ne sera, en tout cas, plus nécessaire. Nous avons constaté que les problèmes lors de la lecture peuvent souvent être très aisément solutionnés par de petites adaptations à l’emballage par exemple. Nous testons à Schweinfurt différents processus par lesquels nous souhaitons intégrer des tags dans certains produits. Une manière aussi de lutter contre la contrefaçon. La lecture de tous ces tags génère une grande quantité d’informations aux bornes de lecture. Ce n’est pas un problème car nous pouvons utiliser les lecteurs de façon très sélective, de sorte que notre système IT ne coule pas sous les informations redondantes. Pour le développement, nous collaborons étroitement avec le Frauenhofer Institut. Il s’agit d’un centre de savoir qui nous aide dans le développement et l’application de la technologie. Il travaille avec différents tags et lecteurs. De plus, il est indépendant des constructeurs et peut donc présenter objectivement la meilleure solution. Le Frauenhofer Institut dispose aussi d’un grand savoir en matière de processus industriels qui lui permet de faire des propositions réalistes et fondées. »
 
Impact sur les processus et les gens
 
L’introduction d’une technologie qui offre une kyrielle de nouvelles possibilités, aura un impact important sur les procédures et le personnel de SKF : « C’est exact, il va falloir à nouveau former le personnel pour lui permettre d’exploiter la nouvelle technologie. Je ne pense pas que les gens doivent craindre pour leur emploi suite à un accroissement de la productivité. La formation va surtout être axée sur le contrôle visuel des tags. Nous avons aussi déjà fait des mesures de rayonnement des lecteurs et des tags. Les résultats furent rassurants : nous n’approchions même pas le rayonnement d’un téléphone mobile. Dans la grande majorité des cas, nous allons d’ailleurs travailler avec des tags passifs qui n’émettent aucun signal actif. »
L’impact sur les processus et procédures internes chez SKF ne sera pas anodin, selon C. Daller : « Il s’agit en effet d’un apprentissage qui se trouve aujourd’hui en pleine phase de démarrage. Lorsqu’il sera derrière nous, nous pourrons transmettre le savoir accumulé à Schweinfurt et à Tongres aux autres DC. En ce qui concerne les investissements, nous partons du principe qu’une fois implémentée, la RFID sera effectivement meilleur marché que le code à barres. »
« Nous remarquons que les tags sont capables de traiter un très grand nombre de cycles de lecture. Les tags eux-mêmes semblent être particulièrement robustes. Ceci est dû à leur construction. Ils se composent de 4 parties : une partie utilisée par le producteur, une grande et une petite mémoire et enfin la puce qui sécurise aussi le tout. Cela signifie qu’un tag peut toujours être lu si une des deux mémoires à rendu l’âme. Les 2 mémoires peuvent être reprogrammées. La petite contient 96 bits d’informations, la grande 512. Le contrôle de l’intégrité de l’information est relativement simple. »
Ceci peut présenter des possibilités intéressantes de lutte contre les articles contrefaits, surtout si l’on est en mesure d’incorporer des tags dans les produits. Il est déjà question aujourd’hui de téléphones mobiles avec lecteurs RFID. Le détenteur d’un tel téléphone pourrait contrôler par le biais d’une banque de données s’il a bel et bien acheté un roulement SKF ou un produit contrefait. »
« Nous partons du principe que dans le domaine de l’ergonomie, il est possible d’apporter de grandes améliorations. Pensez au tri automatique sans intervention d’un logiciel central. Actuellement, le scanning constitue encore un vrai goulot d’étranglement que nous pouvons régler avec la RFID. En une fraction de seconde, il est en effet possible de lire les tags simultanément. »
 
Evoluer
 
La technologie RFID va investir tous les DC de SKF, en même temps qu’un système IT totalement neuf avec une agréable interface. Le système actuel est robuste, mais pas très attractif en termes d’utilisation. Cela aussi va évoluer avec la RFID. « Nous voulions une technologie robuste mobilisable partout. D’autres méthodes, spécifiquement pour le picking, mettent une pression trop forte sur le personnel qui va alors rapidement commettre des erreurs. RFID permet des contrôles visant à éviter les erreurs et améliore en même temps les conditions de travail des personnes », conclut Christian Daller.

08/03/2010  | 10 Jan Voet
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