Il existe un fossé entre les centres de distribution, selon l’étude d’Aberdeen Group. D’un côté, il y a les DC qui sont dans une large mesure automatisés. Leur fonctionnement quotidien est piloté par un WMS qui envoie, sans fil, des instructions aux collaborateurs opérant dans l’entrepôt. La place de chaque objet dans l’entrepôt est suivie en temps réel. Le fonctionnement de l’ensemble ne nécessite que peu d’administration. De l’autre côté du spectre, il y a les entreprises qui travaillent encore manuellement. La planification est notée sur papier après quoi la paperasse est distribuée aux collaborateurs. Pour les opérateurs, il est particulièrement difficile d’optimiser leur travail. Ceci entraîne aussi une lourde charge administrative. L’enquête d’Aberdeen Group montre que moins de la moitié – 47 % - des acteurs logistiques travaillent avec un WMS à part entière. L’enquête révèle par ailleurs que dans le cas d’un benchmarking, les entreprises hautement automatisées ont pu noter des avantages importants : un coût salarial plus bas, un picking précis, des envois et commandes corrects. Sans oublier une gestion des stocks quasiment sans erreur. Ces facteurs contribuent grandement à la position stratégique des entreprises affichant de bons résultats. Les entreprises qui se débrouillent moins bien dans ces domaines, doivent souvent faire face à des coûts supplémentaires et des coûts cachés plus élevés. L’enquête montre que les sociétés qui n’ont pas investi dans un véritable WMS doivent résoudre quotidiennement des problèmes pour répondre aux demandes des clients. Les autres sociétés, en revanche, ne doivent y investir ni énergie ni temps. Elles peuvent se concentrer sur le long terme. Et penser à l’accélération des flux de marchandises, à la réduction des coûts et à la flexibilisation de l’organisation.

 

5 voies d’amélioration

 

Les activités des divers entrepôts sont en général assez différentes. On peut toutefois tirer un certain nombre de conclusions générales et tendances. C’est ainsi que les experts d’Aberdeen Group ont identifié 5 activités de base qui jouent un rôle important dans le succès des opérations logistiques : gestion de l’emplacement par bin ou box, receiving automatisé, put-away en temps réel, prise assistée (pick-to-light, voice picking,…) et le suivi des cycles.

Au niveau de la gestion des emplacements par bin ou box, le WMS vérifie combien d’unités d’un produit se trouvent encore dans le box, la boîte en carton ou le bin (casier). Le système suit précisément combien d’unités sont encore en stock et où elles se trouvent exactement. Si une commande entre, le WMS indique quelles unités doivent être prises à quel emplacement. On évite ainsi que les preneurs se retrouvent soudainement devant une boîte vide. Le WMS permet le réapprovisionnement.

Dans le cas du receiving automatisé, les collaborateurs veillent à ce que chaque envoi entrant soit aussitôt repris dans le système au moyen d’un ordinateur portable. Le système contrôle si l’envoi concorde avec la commande placée préalablement. Si nécessaire, des codes à barres peuvent être imprimés afin de labelliser les biens. Ce label sert à suivre les mouvements ultérieurs des biens dans le magasin. Avec cette méthode, les données ne doivent être encodées qu’une seule fois.

Le put-away en temps réel implique que le collaborateur remplisse le stock. Il scanne le code à barres du produit avec lequel il travaille. Le système indique aussitôt le meilleur emplacement possible pour les biens tenant compte du poids, de la rotation du bien (lente ou rapide) et d’autres facteurs. Le collaborateur peut toujours placer le produit dans un autre emplacement sur sa propre initiative. Le système enregistrera ce mouvement aussi. La plupart des systèmes tiennent d’ailleurs compte des mouvements de transit, quand les biens sont déplacés dans le magasin.

 

Par où commencer ?

 

Aberdeen Group conseille de procéder à une analyse approfondie des processus propres avant de penser à l’informatisation. Beaucoup de systèmes informatiques sont conçus en pensant à un magasin standard, sans tenir compte des besoins spécifiques des entreprises. Une solution sur mesure est souvent une question de test, d’adaptation et à nouveau de test.